Kỳ III: Sử dụng đòn bẩy số hóa dầu khí để thoát khỏi đại dịch

08:29 | 04/12/2021

|
Sử dụng đòn bẩy số hóa dầu khí của dịch vụ kỹ thuật số mới nhất cho các hoạt động từ xa, trực quan hóa, tự động hóa Edge và trí tuệ nhân tạo... đang góp phần lớn cải thiện hiệu quả khai thác, giảm tải sức lao động và đặc biệt kiểm soát vận hành thiết bị giếng khoan một cách linh hoạt.
Kỳ II: Sử dụng đòn bẩy số hóa dầu khí để thoát khỏi đại dịchKỳ II: Sử dụng đòn bẩy số hóa dầu khí để thoát khỏi đại dịch
Kỳ I: Sử dụng đòn bẩy số hóa dầu khí để thoát khỏi đại dịchKỳ I: Sử dụng đòn bẩy số hóa dầu khí để thoát khỏi đại dịch
Kỳ III: Sử dụng đòn bẩy số hóa dầu khí để thoát khỏi đại dịch

Giá trị được giao

Những lợi ích của ForeSite Edge đã thúc đẩy sản xuất trong khi giảm 70% lượt truy cập giếng dầu. ForeSite Edge cung cấp khả năng điều khiển tự động cho hai giếng nâng thanh. Dữ liệu tần số cao cho phép các đề xuất nâng cao sản xuất nhằm tăng sản lượng và hiệu quả trị giá 40.000 USD mỗi năm, bao gồm cả việc duy trì lượng đầy bơm trên 70%.

Khả năng điều khiển tự động giúp tăng sản lượng thông qua việc tối ưu hóa liên tục trong hai giếng nâng thanh pittông, được dẫn động bởi các đơn vị bơm hành trình dài, được trang bị bộ truyền động tốc độ thay đổi (VSD).

Nhiều giếng thay đổi hệ thống thang máy nhân tạo hơn một lần trong suốt tuổi thọ của chúng. Theo truyền thống, mỗi sửa đổi này yêu cầu một bộ điều khiển giếng khoan mới yêu cầu đầu tư thêm vốn mỗi lần.

Công nghệ ForeSite Edge có các bộ điều khiển tích hợp cho giếng, bất kể loại thang máy nào. Điều này có nghĩa là thay đổi ALS tại giếng khoan sẽ không yêu cầu thay đổi bộ điều khiển, đảm bảo rằng nó không chỉ cung cấp ROI nhanh hơn mà giá trị của nó còn tăng nhanh hơn trong suốt vòng đời của giếng.

ForeSite Edge cho phép người dùng cuối không chỉ theo dõi tình trạng của thiết bị thang máy nhân tạo. Các nhà điều hành có thể lập kế hoạch cho chuyến thăm giếng của họ, hoàn toàn dựa trên việc giám sát tất cả các thiết bị tại hiện trường từ xa để quản lý tuyến đường hàng ngày của họ theo cách hiệu quả nhất có thể. Giảm số lượt thăm quan giếng khoan có lợi ích về nhiều mặt, giảm lượng khí thải carbon và cải thiện HSE tại địa điểm giếng khoan. Quản lý từ xa các giếng và các thiết bị được kết nối của chúng là động lực chính để duy trì tự động hóa giếng khoan.

Công nghệ dựa trên IoT. Công nghệ Công nghiệp 4.0 đang mang lại sự chuyển đổi kỹ thuật số, không chỉ ở trang web mà còn ở những nơi khác trong các tổ chức và đang cách mạng hóa các hệ thống truyền thống mà các công ty đã dựa vào, chẳng hạn như đối với SCADA với tối ưu hóa sản xuất và hoạt động khoan.

Mục đích của SCADA luôn là thu thập dữ liệu từ các cảm biến và thiết bị điều khiển mỏ dầu đơn giản và điều khiển chúng từ xa. Nó dựa trên các giao thức truyền thông truyền thống bằng cách thăm dò dữ liệu từ mỗi thiết bị vào một khoảng thời gian đã định. CygNet, hệ thống SCADA lâu đời của Weatherford, được sử dụng rộng rãi bởi các công ty hoạt động trong lĩnh vực dầu mỏ.

Các công ty hiện có thể tận dụng các khoản đầu tư trước đây của họ vào SCADA, sử dụng nền tảng IoT để nó có thể giao tiếp với các thiết bị hiện có cũng như các thiết bị thông minh xuất bản dữ liệu ngay lập tức thông qua các giao thức truyền thông dựa trên IoT.

Ngoài ra, những tiến bộ đáng kể đang diễn ra trong cách các nhà khai thác và kỹ sư xem những dữ liệu này. Thay vì truy cập dữ liệu trên HMI được cài đặt trên máy tính để bàn, do đó làm cho việc duy trì và kết nối nhà điều hành với một thiết bị duy nhất trở nên cồng kềnh, phiên bản ứng dụng khách mỏng của HMI trên web hiện cho phép truy cập vào dữ liệu trên mọi thiết bị các loại, bao gồm máy tính để bàn, máy tính xách tay, máy tính bảng và điện thoại thông minh.

Các chiến lược hiệu suất sản xuất không còn tập trung hoàn toàn vào việc tối ưu hóa lực nâng hoặc mô phỏng hồ chứa được thực hiện bởi các nhóm cụ thể trong các hầm chứa. Thay vào đó, điều này bao gồm một tập hợp phức tạp các quy trình làm việc được tích hợp và kết nối với nhau và việc ra quyết định của nhiều nhóm có khả năng điều phối các hoạt động của họ để tạo ra giá trị tối đa từ hồ chứa đến mạng bề mặt và mọi ngóc ngách của tài sản.

Nhận thức được nhu cầu về một giải pháp kỹ thuật số để liên tục hoàn thiện các chiến lược sản xuất trong môi trường luôn thay đổi, nền tảng tối ưu hóa sản xuất ForeSite của Weatherford mang đến khả năng giám sát dựa trên ngoại lệ và tối ưu hóa tài sản theo thời gian thực bằng cách sử dụng mô hình tốt, mô hình mạng bề mặt và hồ chứa động - hội nhập. Điều này bao gồm quy trình công việc theo quy trình kinh doanh để lập kế hoạch hàng quý kết hợp các ràng buộc kỹ thuật cũng như KPI của công ty.

Tận dụng dữ liệu tần số cao được truyền từ các thiết bị trên Edge, chẳng hạn như ForeSite Edge, cung cấp chất lượng thông tin ngày càng cao, bằng cách sử dụng các mô hình dựa trên vật lý và phân tích tiên tiến. ForeSite giúp ưu tiên các cơ hội nâng cao, xác định các điểm nghẽn và phát hiện các lỗi trước khi chúng xảy ra.

Một nhà điều hành lớn ở Trung Đông đã cài đặt một nền tảng tối ưu hóa toàn bộ tài sản cho phép theo dõi dữ liệu thời gian thực, tối ưu hóa sản xuất và phân bổ sản xuất chính xác. Tài sản 3.000 giếng hiện đang sản xuất 1,6 MMbopd và chủ yếu là ổ đĩa tự nhiên, nhưng đang giảm dần. Chế độ vận hành hiện tại có một số lực nâng nhân tạo, cũng như các biện pháp duy trì áp suất bể chứa, bao gồm 220 ESP (máy bơm chìm điện), 250 hệ thống nâng khí, 500 giếng phun khí và nước.

Nền tảng tối ưu hóa đã cho phép một sự thay đổi văn hóa xung quanh việc tối ưu hóa sản xuất và quy trình làm việc hiệu quả. Nền tảng này cho phép nhà điều hành tăng sản lượng 11%. Nền tảng tối ưu hóa sản xuất nâng cao hiệu quả nhân sự bằng cách cho phép một môi trường tối ưu hóa cộng tác hợp nhất hoạt động trên tất cả các giếng, mạng bề mặt và hồ chứa. Hệ thống quản lý và theo dõi dữ liệu cấp doanh nghiệp được tạo điều kiện thiết lập sự nhất quán giữa mô hình giếng và mô hình mạng.

Một nhà điều hành giếng thông thường ở Colombia đã tận dụng thành công nền tảng tối ưu hóa sản xuất của ForeSite để tránh tổn thất 14.500 bopd trong quá trình sản xuất, đồng thời cho phép khởi động lại từ xa cho 850 giếng ESP trong vài phút, sau sự cố mất điện do mưa theo mùa.

Các quy trình và điều khiển ForeSite trực quan cho phép người vận hành giảm thời gian phục hồi mỗi giếng của họ từ 3 phút vào ngày đầu tiên xuống chỉ còn 56 giây vào ngày thứ ba. Tất cả các hoạt động khôi phục giếng đều tuân theo khuyến cáo an toàn Covid-19, không cần quá 3 người vận hành để khởi động lại từ xa khoảng 850 giếng.

Con đường phía trước

Dấu ấn của Công nghiệp 4.0 là sự kết hợp liên tục giữa sản xuất truyền thống và thực tiễn công nghiệp với công nghệ thông minh mới nhất. Điều này chủ yếu tập trung vào việc sử dụng giao tiếp giữa máy và máy, triển khai IoT trên quy mô lớn để tăng cường tự động hóa, cải thiện giao tiếp và tự giám sát.

Điều này bao gồm các máy thông minh có thể phân tích và chẩn đoán các vấn đề mà không cần sự can thiệp của con người. Sự ra đời của các khái niệm này cho phép các công ty dự đoán lỗi thiết bị, quản lý giếng khoan mà không cần sự can thiệp của con người và quản lý tài sản theo ngoại lệ.

Nhà sáng chế:

Kỳ III: Sử dụng đòn bẩy số hóa dầu khí để thoát khỏi đại dịch

Bimal Venkatesh là trưởng bộ phận quản lý sản phẩm về tự động hóa sản xuất và phần mềm tại Weatherford, Giám đốc sản phẩm Phần mềm toàn cầu, với hơn 20 năm kinh nghiệm trong lĩnh vực dầu khí, ông đã thực hiện tầm nhìn và chiến lược của công ty về Công nghiệp 4.0, xây dựng phần mềm tối ưu hóa sản xuất, sử dụng phân tích tiên tiến và phát triển danh mục kỹ thuật số gồm các sản phẩm phần mềm và tự động hóa sản xuất. Ông Venkatesh có bằng MBA của Đại học Texas (Austin), bằng MS về kỹ thuật hóa học của Đại học Wyoming và bằng cử nhân kỹ thuật hóa học của Học viện Công nghệ Ấn Độ, Madras.

https://kinhtexaydung.petrotimes.vn

Chivy

vinamilk-greenfarm
sao-thai-duong