Tối ưu năng lượng – chìa khóa xanh hóa ngành dệt may Việt Nam

Từ đo lường đến hành động

Thông tin tại buổi đào tạo do Tổ chức GIZ phối hợp với Cục Phát triển doanh nghiệp tư nhân và Kinh tế tập thể (Bộ Tài chính) cho thấy, theo các nghiên cứu, chi phí năng lượng (điện, hơi, nhiệt) chiếm khoảng 10 – 15% giá thành sản xuất trong ngành dệt may. Con số này phản ánh mức độ phụ thuộc lớn của doanh nghiệp vào các nguồn năng lượng truyền thống như điện lưới, than, dầu và khí. Trong bối cảnh giá năng lượng liên tục biến động, chi phí sản xuất khó kiểm soát, năng lượng đã trở thành “điểm nghẽn” trực tiếp ảnh hưởng tới sức cạnh tranh của toàn ngành.

Một thách thức khác là dữ liệu năng lượng còn phân tán và thiếu chuẩn hóa. Phần lớn doanh nghiệp hiện nay vẫn quản lý bằng bảng tính Excel hoặc ghi chép thủ công. Việc thiếu hệ thống đo lường và phân tích khiến doanh nghiệp không thể xác định được nguyên nhân gốc rễ khi tiêu hao tăng bất thường, cũng như khó đưa ra các quyết định cải tiến hiệu quả.

Đáng lưu ý, nhiều nhà máy vẫn xem năng lượng như một chi phí cố định, chưa coi đây là đòn bẩy để nâng cao năng suất và giảm phát thải. Thiếu KPI cụ thể, thiếu công cụ giám sát, và thiếu nhân sự chuyên trách đã làm cho quản lý năng lượng trở thành một “vùng trống” trong chiến lược xanh hóa sản xuất.

Bức tranh tổng quan tiêu thụ năng lượng ngành dệt may

Để giải quyết bài toán trên, các chuyên gia nhấn mạnh rằng quản lý năng lượng hiệu quả phải bắt đầu từ “đo – phân tích – hành động”. Nghĩa là, dữ liệu năng lượng phải được thu thập một cách liên tục, chuẩn hóa và kết nối với hoạt động sản xuất. Từ đó, doanh nghiệp có thể phân tích, so sánh, xác định khu vực tiêu hao bất thường và triển khai giải pháp cải tiến.

Khi so sánh hiệu suất giữa các chuyền may, chuyền nào tiêu hao điện năng thấp hơn trở thành chuẩn tham chiếu, chuyền nào cao hơn cần phân tích nguyên nhân – có thể do tay nghề, điều kiện vận hành hay thiết bị xuống cấp.

Theo dõi mức tiêu hao của nồi hơi, máy nén khí, những thiết bị này thường chiếm tỷ trọng năng lượng lớn. Nếu hiệu suất hơi (kg hơi/kg nhiên liệu) thấp hơn định mức, cần vệ sinh nồi hơi, kiểm soát rò rỉ hoặc tối ưu công thức nhuộm để giảm tiêu hao.

Giảm năng lượng lãng phí trong thời gian chờ (idle): Máy móc bật nhưng không sản xuất vẫn tiêu hao điện. Giảm idle giúp tăng OEE (hiệu quả thiết bị tổng thể) và tiết kiệm chi phí.

Quản lý năng lượng gắn với chất lượng sản phẩm: Nếu tỷ lệ hàng lỗi cao, năng lượng tính trên sản phẩm đạt chuẩn sẽ tăng. Như vậy, cải thiện chất lượng cũng đồng nghĩa với tiết kiệm năng lượng.

Trong ví dụ thực tế, một nhà máy dệt nhuộm quy mô 1,37 triệu kg sản phẩm/năm đã triển khai giải pháp quản lý nhiệt, tối ưu vận hành nồi hơi, thu hồi nhiệt ngưng và sử dụng đèn LED. Kết quả, doanh nghiệp này giảm được 46,72 tấn than/năm (1,13%) và 101.735 kWh điện/năm (3,48%). Con số này không chỉ tiết kiệm chi phí hàng trăm triệu đồng mà còn giúp giảm đáng kể lượng phát thải khí nhà kính.

Mục tiêu của hệ thống quản lý năng lượng nhằm tối ưu hiệu quả

Chuyển đổi số tạo nền tảng cho quản lý năng lượng xanh

Để tiến tới quản lý năng lượng tối ưu, các doanh nghiệp không thể chỉ dừng ở việc tiết kiệm thủ công. Chuyển đổi số chính là chìa khóa để đưa quản lý năng lượng lên một tầm cao mới.

Các công cụ như cảm biến IoT, phần mềm quản lý năng lượng (EMS), nền tảng dữ liệu tập trung giúp doanh nghiệp giám sát năng lượng theo thời gian thực, từ cấp chuyền, khu vực đến từng thiết bị. Dữ liệu này không chỉ phục vụ báo cáo, mà còn được tích hợp với AI và phân tích big data để dự báo xu hướng, cảnh báo bất thường, và hỗ trợ ra quyết định nhanh chóng.

Đặc biệt, quản lý năng lượng số hóa còn tạo nền tảng để doanh nghiệp đáp ứng các chuẩn mực quốc tế như Higg FEM, ISO 50001 hay báo cáo phát thải theo GHG Protocol. Đây là yêu cầu ngày càng bắt buộc từ các nhãn hàng toàn cầu, vốn đang siết chặt tiêu chí môi trường trong toàn bộ chuỗi cung ứng.

Việc tối ưu hóa quản lý năng lượng không chỉ mang lại lợi ích kinh tế trực tiếp, mà còn giúp doanh nghiệp gia tăng uy tín và giá trị thương hiệu.

Thứ nhất, giảm chi phí sản xuất: Nhiều nghiên cứu cho thấy, chỉ cần giảm 5 – 10% chi phí năng lượng đã có thể cải thiện đáng kể biên lợi nhuận của doanh nghiệp, đặc biệt trong bối cảnh cạnh tranh khốc liệt về giá.

Thứ hai, nâng cao khả năng cạnh tranh xuất khẩu: Các thị trường lớn như EU, Mỹ, Nhật Bản đang áp đặt tiêu chuẩn nghiêm ngặt về giảm phát thải và tiết kiệm năng lượng. Doanh nghiệp nào chứng minh được mức tiêu hao năng lượng thấp, tỷ lệ phát thải giảm sẽ có lợi thế trong việc nhận đơn hàng từ các thương hiệu toàn cầu.

Thứ ba, tạo giá trị bền vững: Người tiêu dùng ngày nay sẵn sàng chi trả cao hơn cho sản phẩm “xanh”. Doanh nghiệp biết tận dụng quản lý năng lượng như một công cụ truyền thông sẽ tạo dựng hình ảnh thương hiệu gắn liền với trách nhiệm xã hội và môi trường.

Để biến quản lý năng lượng tối ưu thành động lực xanh hóa, ngành dệt may Việt Nam cần một lộ trình cụ thể: Nâng cao nhận thức doanh nghiệp, xem năng lượng không chỉ là chi phí, mà là yếu tố chiến lược để tăng năng suất, giảm phát thải; Chuẩn hóa dữ liệu năng lượng, xây dựng KPI rõ ràng (kWh/kg vải, kg hơi/tấn nhuộm…), áp dụng quy trình đo lường thống nhất; Đầu tư công nghệ đo lường và số hóa, triển khai hệ thống IoT, EMS, dashboard trực quan để giám sát và phân tích theo thời gian thực; Đa dạng hóa nguồn năng lượng, tăng cường sử dụng năng lượng tái tạo như điện mặt trời, sinh khối, kết hợp thu hồi nhiệt thải; Kết nối chuỗi cung ứng, chia sẻ dữ liệu năng lượng với đối tác và khách hàng, tạo tính minh bạch và đáp ứng tiêu chuẩn quốc tế.

Trong cuộc đua chuyển đổi xanh của ngành dệt may, quản lý năng lượng tối ưu không chỉ là công cụ cắt giảm chi phí, mà còn là “giấy thông hành” để doanh nghiệp tồn tại và phát triển trong chuỗi cung ứng toàn cầu.

Diệu Phương